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会议进行审议。
总而言之，高层同意了范无病的意思，不对他的军工企业设置任何的条条框框。
其实对于军工企业引入私人资本的犹豫，并没有什么实际意义，就好像美国的主要军工企业都是上市公司，所有人和机构包括中国人都可以用适当的方式购买这些公司的股票，上市公司的竞争能提高彼此之间的技术竞争，国内的军工科技要想快速发展，超越美国，就必须让民营资本融入军工体制。
军工企业可以搞私营制度，但是军工企业不会忘本，国家永远不会丢失对军企的领导权。也不用担心泄密，因为造成泄密的主体是人，这与体制没关系，而管理严谨的企业能有效杜绝泄密行为。
这就好比是美国军火商之间虽然有着激烈的竞争和并购，但是大家并不是互相拆台的。比如说通用动力把F…16的生产部门卖给了洛克希德马丁公司，把雷达生产部分卖给了休斯电气，美国的军工企业在相互的竞争和并购大宗小宗交易里并没有谁对外泄露了机密。
而且融入民营资本后，军工企业就有能力开发更高级的现代武器，在竞争上也不用担心需要国家拨款而浪费金钱。
高层做出这个决定也是很不容易的，毕竟多年的条条框框在制约着大家的决定，以此为交换条件，范无病也需要做出一些对于整个军工行业有积极意义的事情。
因此，范氏投资集团也作为参股方，以百分之十到百分之三十不等的股权数额，参与到十余家军工企业的合作当中，对其进行资金和技术的扶持，同时也在管理上提出整改的意见，然后报请总部进行批准。
范无病让人仔细盘算了一下，这么一来，合作方面大概要投入十个亿美元就能够撑起来场面，而自己的独资军工企业，就算是引进洛克希德公司的全套先进设备和技术，至少也需要投入二十亿美元以上，除此之外再加上技术改造和推陈出新的投入，估计总共下来需要四十个亿美元左右的资金才能够让整个企业改造和新厂建设步入正轨。
严格地说起来，范无病之前并没有深入军工生产的经验，但是这并不妨碍他从现在开始涉足这个行业。
军工生产的范围很大，凡是军方能够涉及到的各种武器和装备，都可以计算到这个范畴之内的，而范无病觉得自己最紧要解决的，就是高性能机械设备的加工问题。
一直以来，很多人都觉得国内的科技水平比较低，所以在高尖端技术方面无法跟欧美相提并论，所以一旦要搞个什么企业，总是将获得领先技术地位作为首要目标，但是范无病心里面就很清楚，国内的最大问题究竟在何处？
基础工业太薄弱，这才是制约国内军工生产的最大障碍。
总体而言，国内军工生产缺乏极端化的优势，小到最细微需要用纳米计算的零部件，大到最大的远洋船只上所使用到的大型螺旋桨，这些方面的劣势都是显而易见的，如果没有强大的生产能力作为基础，即便是有最先进的科学技术，也生产不出自己满意的产品来。
就如同你获得了最先进的导弹设计图，但是却无法实现其中关于某些动力系统零件的设计精度，那么这样生产出来的导弹虽然也能飞上天，也能完成攻击，但是它的攻击精度就难以保证了，正应了那一句话，失之毫厘，谬以千里。
比如说，我国造船量虽然已位居世界前列，但造船技术与国外先进水平相比，相差超过了十年以上。尤其是船舶配套能力不足，关键配套件依赖进口，这已经成为中国造船业发展的瓶颈，船用关键设备几乎八成以上都需要进口，解决船用配套设备及关键零部件是我国船舶制造业发展的关键。
船舶工业的发展，对机床工业的需求明显增强，为我国机床工业的发展和提高提供难得的商机。发展国内的船舶工业，必须克服船用关键配套设备依赖进口的瓶颈，提高关键配套设备自主开发和制造能力。
形成船用关键配套设备依赖进口这个瓶颈的一个主要原因在于高档重型数控加工设备不能满足船舶关键零件的加工要求，因此，解决船用关键配套设备制造所急需的高档数控机床，特别是重型、精密的数控机床就成为当务之急国内。
目前中低速柴油机的机座、机架主要加工设备有德国瓦德里希科堡公司的数控龙门镗铣床、国产的龙门移动式数控镗铣床和数控立车。低速柴油机曲轴加工的主要设备有重型曲轴旋风切削加工中心、曲轴磨床和卧式车铣中心等设备。大型船用螺旋桨加工的关键设备有五坐标联动数控龙门铣床、五坐标联动数控立式铣车床。
韩国有最大可加工直径十一米螺旋桨的数控龙门铣床，德国和日本生产的设备可以加工最大螺旋桨直径为十点四米，而我国可加工最大螺旋桨直径仅为九米，这一米的差距，就是难以超越的。
现代大型船舶的关键配套设备几何尺寸大，精度要求高，因此要求加工设备的规格大、功率大、扭矩大和精度高。随着大型船舶的发展，需要能够加工直径更大的螺旋桨的数控车铣床，而且对加工精度和表面粗糙度都会提出更高的要求。
为什么迟迟没有生产出来自己的航空母舰？不是因为没有钱造这个，而是在基础工业上的要求达不到实战的标准，尽管国内也能够造出来体积远比一般的航空母舰更大的油轮来，但是民用船舶同战舰之间的差距是很大的，不是说能够造得了大船，就能够造得了航空母舰。
科学技术必须领先，但是生产能力才是关键，没有先进的生产技术和生产设备作为保障，就不可能将图纸上的东西变成现实。
范无病很清楚，自己要做些什么。
第七百三十章 真正的基础
“既然有些东西国企搞不好，那么就该让给我们私企来试一试了。”范无病在随后召开的范氏投资集团高层视频会议上如此说道。
按照原定的计划，范无病打算走极端化路线，也就是说舍弃中间路线，直接把企业的进攻方向放在精度和广度两个方面，争取拿下这方面的几个大项目来。
很多人认为国内的机械加工水平不如国外，但中国的机械设备出口量并不小，为什么会出现这个情况呢？
其实范无病对这个问题坐过调查，早在六年前，济南机床厂生产的龙门铣床就曾出口日本，并为日本的三菱重工加工大型设备的床身、工作台等，从设计角度讲，日本三菱重工的设计要求是比国内企业的设计要求高一些，但通过国内的工艺改进，完全可以做到。
比如说紧固用螺孔的孔距公差为零点一毫米，当时在国内企业的设计与加工习惯中，还没有标注公差的概念，只是自由公差。再比如，钻完孔后，不允许移动位置，而是在原位置换下钻头，装上丝锥，立即攻丝，这就保证了螺孔周边丝扣深度的一致性。
也正是因为日本人的这些近乎苛刻的合理要求，才使得加工完的工件完全合格。反过来看为国内企业做的加工件就完全没有如此严格的要求，特别是在加工过程中，随意性很强，严重超出设计范围，到最后搞得设计人员也不知道是设计精度不够还是加工精度不够。
所以范无病针对这个调查所得出的结论是，国内的设计水平高于加工水平一个档次，而加工水平不够的真正原因不是加工设备达不到，也不是工人水平达不到，而是加工工人的质量意识不够。
再来看国内的冷轧机组的水平，范无病手下的很多专家们都看过很多国内的轧机的设计图纸，普遍认为从设计角度讲，设计精度够用，国内的加工设备和工人的加工水平也完全可以做得到，但真正加工完了，到现场安装、试车的时候，就会发现很多的问题，在解决这些问题的过程中，往往发现都是加工精度没有达到设计要求而产生的问题，有的甚至超出设计精度几十倍。
所以范无病得出一个结论来，那就是国内的设备制造商，在向客户提供高精度设备时，都需要考虑本企业的生产过程控制是否能够达到设计要求，而不必花大力气去解决设计精度问题。只要加工工人严格按图纸要求去做了，只要装配工人严格按图纸要求去装了，设备的精度、可靠性就不会有大问题了。
“其中的关键，还是人的问题。”范无病对众人说道。
关于这个问题，范无病自己也是深有感触的，以前平原厂里面有很多技术精湛的老技师，一般人都拿不下来的活儿，他们都做得了，但是这种技术不是可推广性的，往往是依靠自己的感觉来完成的，这就导致了零件结合虽然没有问题，但是要拿去量产就很成问题了。
范无病所需要的，是一大批严格地按照操作规程来进行工作的新型技工，能够熟练地操作数控机床完成各种高难度操控的新一代科技型技工，这就让他面临一个很大的问题，这么多的技工，到哪里去找啊？
磐石重工经过了这么些年的经营，倒是为整个范氏投资集团培养出来数千名高级技师来，而且在乌克兰专家们被吸纳进来之后，整个磐石重工的规模已经超过了三万人，现在国内也是一个响当当的企业。
这一次范无病打算筹建新的军工企业，也是考虑要从磐石重工抽调一部分技术力量过来，再加上从社会上招聘一大批职工，再从国外各大公司里面挖一些经验丰富的高级技师过来进行技术传播，这样的话，估计有一年时间的样子企业就可以拉起来了。
而在这段儿时间里面，自己多方面入手去搜罗各种军工企业方面的情报资料，先从比较容易解决的问题入手，打开国内的一两个空白项目，用三年左右的时间达到国内先进水平，争取在五年左右的时间能够同国外一些大企业比肩，想来还是很有把握的。
随着国内建设的需要不断增长，中国正在成为全球最大的机床消费国，也将成为世界上最大的数控机床进口国，目前国家正在提高机械加工设备的数控化率，今年全国机械加工设备的数控化率是百分之五左右，正在力争用五年时间达到百分之二十以上。
车、铣、刨、磨、镗、钻、电火花、剪板、折弯、激光切割等等都是机械加工方法，所谓机械加工，就是把金属毛坯零件加工成所需要的形状，包含尺寸精度和几何精度两个方面，能完成以上功能的设备都称为机床，数控机床就是在普通机床上发展过来的，数控的意思就是数字控制。
给机床装上数控系统后，机床就成了数控机床。当然，普通机床发展到数控机床不只是加装系统这么简单，比如说从铣床发展到加工中心，机床结构就发生了变化，最主要的是加了刀库，大幅度提高了精度。加工中心最主要的功能是铣、镗、钻的功能。
一般所说的数控设备，主要是指数控车床和加工中心。
国内目前的各种门类的数控机床都能生产，水平参差不齐，有的是世界水平，有的比国外落后十年到二十年，但如果有国家的大力支持，追赶起来也不是什么问题。
比如说收购一些国外的机床公司，只要能够大力消化对方的技术，就可以缩短不少差距。近几年随着中国制造的崛起，欧洲不少企业倒闭或者被兼并，而由于日本经济不景气，也有不少在八十年代很出名的机床制造商倒闭，这些公司虽然倒了，但是破船也有三千钉，留下的人才和技术还是可以利用的。
说到这个�